展现出的优异性能以及规模化生产带来的快速降本，FPC 替代传统线束的进程明显提速。一方面，国内电池厂商占有超过40%的全球份额，并且在产能扩张上也更为积极。另外，在双碳目标下，储能产业也有望大发，FPC应用有望拓展到储能领域。   中国作为主要FPC制造基地，2018年FPC产值已达到全球56%。在需求端和生产端都进一步向国内集中的情况下，将带动国内车载动力/储能FPC供应商进一步发展。

  的关键电子互连件，起到导通和传输的作用，具备配线组装密度高、弯折性好、轻量化、工艺灵活等特点。   CCS（Cells Contact System，集成母排，线束板集成件）产品由 FPC、塑胶结构件、铜铝排等组成，目前很多FPC厂商进一步向下游 CCS产品布局，通过FPC向CCS的拓展提升单车价值和盈利空间。新能源汽车动力电池一般都多个电池模组组成，单个电池模组对应 1 个 CCS，1 个 CCS 一般配置 1-2 个 FPC，CCS 集合塑胶结构件、铜铝排等结构件。在动力电池运用领域，FPC大多数都用在pack环节的传统线束替换，协助电池包的信息采集。

  在动力电池单位体积内的包含的能量提升迫切及轻量化势在必行的情况下，替代传统线束的 FPC未来市场发展的潜力广阔。FPC为动力电池模组实现过流

  、温度采集、电压采集的功能，能有效监控电池电芯的电压和温度，进而保护汽车动力电池电芯。相比于传统线束而言，FPC布局规整、结构紧密相连，拥有高度集成、自动化组装、装配准确性、超薄厚度、超柔软度、轻量化等诸多优势，满足了国内动力电池高能量密度和低成本的需求导向。

  低熔点材料熔化时，高熔点材料仍处于固体状态，这时已熔化的材料容易渗入过热区的晶界，造成低熔点材料流失，合金元素烧损及蒸发，使焊缝化学成分发生明显的变化，力学性能难以控制；

  异种金属线线胀系数不同：异种金属线线胀系数不同导致熔池结晶时产生较大焊接应力与焊接变形，由于焊缝两侧承受的应力状态不同，轻易造成焊缝及热影响区产生裂纹，甚至导致焊缝金属与母材剥离；

  材料的热导率和比热容不同：导致焊缝金属结晶条件变坏，晶粒粗大，并影响难熔金属的润湿性能；

  异种金属焊接易产生金属间化合物，同时发生组织的变化，导致焊接接头力学性能直线下降，尤其是热影响区易产生裂纹。   另外，材料的线线胀系数，热导率和比热容等热物性

  随温度的变化而变化，使得异种金属材料激光焊接过程更复杂。   因此，高品质动力电池FPC 焊接工艺，除了解决异种金属焊接系列难题外，在提升FPC焊接自动化、智能化、高效率的同时，还必须规避虚焊、焊穿、爆点、焊偏等问题。联赢激光技术团队经潜心钻研和多重实验验证，攻克了一系列技术难关，实现从YAG到单模+振镜进行焊接，有效解决了上述提到的行业痛点问题。

  该镍片焊接自动线核心配置包括联赢激光自制激光器,CCD视觉定位，3 台高精的测试仪及 NTC 专用测试盒，实现自动焊接、自动焊后检测、自动压紧测试和自动 NTC测试, 将传统的线下性能测试融合到焊接产线上, 实现了 FPC 线束的全自动生成 。

  整线s/pcs, 焊接站和 NTC 测试均为双工位设计，提高整线的生产效率。产线将 NG 产品在合格品下料位前一个工位实现自动下线 , 避免 NG 品流至合格品下料位 , 减少了人工下料的任务 。联赢激光是国内最早进行FPC焊接线研发的企业之一，代表行业最先进的FPC自动焊接工艺。UW动力电池模组FPC自动焊接线实现模块化设计，整体布局合理，操作方便。与此同时，

  严格把控工艺、效率及品质，确保产线高效稳定。   作为动力电池装备智造核心供应商，数年来，联赢激光逐个精准击破动力电池行业各领域焊接痛点，并不断实现设备的快速研发迭代，针对客户不相同需求，联赢激光能快速提供实现用户定制需求的产品，帮助客户提质增效。   未来，随着电池新技术路线变革，工艺变化，联赢激光团队将紧紧围绕激光焊接工序，时刻精准市场定位，不断开展新电池工艺研究，积累行业技术经验，做好技术沉淀，为客户提供更多优质解决方案！

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